Schlank, schlanker, Lean Production – Wie Automobilwerke viel aus wenig machen

00:00:00: Was mich bewegt, der Automotive Podcast.

00:00:07: Ja, eine neue Folge "Was mich bewegt, der Automotive Podcast".

00:00:20: Heute mit einer Stimme, die mir sozusagen gegenüber sitzt auf der anderen Seite des

00:00:27: Ähters, die die einen oder anderen aufmerksamen Zuhörer schon kennen.

00:00:32: Trotzdem aber nur selten. Zu selten muss ich sagen, hier im Podcast am Start ist bei mir

00:00:37: heute mal wieder unser Redakteur Timo Gielgen. Hi Timo.

00:00:41: Ja moin, hallo.

00:00:43: Genau, Timo, einfacher Grund, warum bist du heute da? Weil Janik heute Urlaub hat. Aber auch,

00:00:50: auch weil du in der vergangenen Woche einen spannenden, Termin, eine spannende Reise hattest.

00:00:57: Und das soll so ein bisschen heute der Aufhänger in die heutige Folge sein. Timo, wo warst du

00:01:02: denn letzte Woche? Ja, ich war im schönen Lissabon beziehungsweise näher gesagt Palmela.

00:01:09: Also quasi, na ich will nicht sagen, Vorort von Lissabon, aber etwas südlich gelegen.

00:01:15: Also man muss erstmal über das Wasser rüber, über die große Golden Gate-Firm, oder ähnliche

00:01:22: Britsche, die man da in Lissabon sieht, wer schon mal da war, weiß wovon ich spreche.

00:01:27: Also man könnte wirklich denken, man steht da in Lissabon, sondern San Francisco.

00:01:31: Da geht es dann rüber und dann ist man so eine halben Stunde im VW-Werk bei Palmela.

00:01:36: Und das habe ich mir mal ganz genau angesehen, habe auch mit dem Werkleiter Thomas Hegel-Gunter

00:01:42: da gesprochen. Ja, war ein sehr, sehr interessanter Besuch. Jetzt unter Dienstag war ich da und

00:01:49: kann ich auf jeden Fall einiges berichten. Ja, dann legt doch mal los. Was ist denn bei

00:01:54: dir so hängen geblieben? Ich weiß immer nur, also aus den Erfahrungen heraus oder auch

00:01:59: aus den Gesprächen heraus, ich hatte Thomas Hegel-Gunter auch schon mal gesprochen oder

00:02:03: auch Markus Haupt von Seherd war ja zum Beispiel auch schon mal bei uns im Podcast. Das ist

00:02:08: ja so die Werke der Iberischen Halbinsel, kann man sagen schon so einen eigenen Spirit

00:02:15: haben, finde ich, dem man schon, ja, ich hatte bislang auch noch nicht die Gelegenheit, in

00:02:21: Palmela zu sein. Später im Jahr schon, komme ich nachher drauf, aber in Spanien zum Beispiel,

00:02:27: in Pamplona und da gibt es schon immer so einen eigenen Spirit oder Team, hast du den da

00:02:32: gespürt? Würde ich schon sagen, also es war, gerade wenn man den vergleicht, den direkten

00:02:38: Vergleich hat zu deutschen Werken, beispielsweise was ich jetzt dieses Jahr gesehen habe, BMW

00:02:44: in München, Wolfsburg, VW, Empten, VW, gerade Empten, das sind ja teilweise niegelnage neue

00:02:51: Fabrikheilen, niegelnage neue Montage, wie aus dem Ei gepaelt quasi und dort hat man

00:02:59: dann schon den Eindruck, man ist irgendwie 30 Jahre zurückversetzt, was natürlich auch

00:03:03: daran liegt, dass das Werk schon über 30 Jahre alt ist und natürlich gibt es da oder

00:03:07: gab es dann in den letzten Jahren auch viele Modernisierung, aber man kam irgendwie nie

00:03:12: so mit der großen Kelle und hat gesagt, so jetzt gibt es hier mal ein komplett neues

00:03:18: Gewerk, die bauen jetzt gerade ein neues Presswerk, das merkt man schon und das hat auch Gründe,

00:03:25: die Besonderheit dieses Standorts da in Portugal ist auch die, dass die sehr, sehr viele Teiler,

00:03:31: also ich glaube über 80 Prozent der Teile, die dort gepresst werden, gehen quasi an andere

00:03:37: Werke im Konzern, also das hat da einen sehr großen Stellenwert dieses Presswerken, das wird

00:03:42: jetzt tatsächlich erneuert, aber auch da wird das alte nicht gleich abgeschaltet und das ist so ein

00:03:47: bisschen das, dieser Spirit, der da auf jeden Fall zu spüren ist in diesem Werk, dass nur weil

00:03:53: irgendwas mal erneuert wird, was teilweise auch aus Auflagengründen gemacht werden muss, die

00:03:58: Lackiererei beispielsweise, wird bis 29 erneuert, weil einfach die Umweltauflagen dann erfüllt werden

00:04:04: müssen, aber auch da wird nicht gesagt, es gibt jetzt erneuerung, die alte wird abgeschaltet,

00:04:09: sondern dann kommt halt eine Hybridlösung dabei raus und das können die da wirklich,

00:04:14: ich würde nicht sagen wie kein zweiter, aber es ist schon sehr beeindruckend, wie wirklich

00:04:19: egal an welcher Stelle im Laufe der der Produktion des T-Roc, der da ja gebaut wird, in Portugal

00:04:27: wieder wirklich gefühlt jeder Mitarbeiter im Vorschlag macht und dann wird das relativ schnell

00:04:33: umgesetzt und das ist schon schon sehr sehr eindrücklich gewesen. Ja, ich finde auch du hast

00:04:40: gerade schon gesagt, man hat in diesen in diesen Werken oder diesen Standorten immer so den

00:04:46: den Eindruck, dass da wirklich alle mit anpacken und dass da wirklich viele Ideen vom Shopfloor

00:04:52: kommen, das sagt ihr am Ende, ganz ehrlich, das sagt ihr am Ende immer jeder, jeder Werkleiter

00:04:57: sagt ihr, alle Ideen kommen immer von den Mitarbeitern und kommen vom Shopfloor und man hat

00:05:06: dann und klar, glaube ich auch, aber da sieht man das für, da man wirklich das Gefühl, wenn man da ist,

00:05:12: hat man so das Gefühl, dass da irgendwie das ist so eine alle packen mit an Mentalität und

00:05:17: vor allem auch so eine so eine Mentalität, also haben es auch Markus Haupt zum Beispiel gesagt,

00:05:24: aus wenig viel zu machen, weil man eben nicht die Mittel hat, man ist nicht Wolfsburg jetzt mal

00:05:28: um mal im Konzern oder im Produktionsnetz zu bleiben, man ist keiner der Standorte, bei dem wie du es

00:05:35: schon selber gesagt hast, irgendwie mit der großen Gießkanne irgendwie das Geld verteilt wird und

00:05:39: dann darf man da einmal alles irgendwie auf links ziehen und alles irgendwie neu machen, sondern

00:05:44: man muss halt versuchen, aus wenig Mitteln möglichst viel rauszuholen und dabei trotzdem oder

00:05:52: vielleicht auch gerade deswegen, das kann man ja diskutieren, halt wirklich effizient zu sein und

00:05:57: wirklich einfach die Prozesse absolut optimal zu gestalten mit kleinsten Möglichkeiten.

00:06:03: Ja und wie gesagt, das sind teilweise wirklich diese ganz kleinen Sachen, die sich dann aber halt

00:06:08: zumieren, wenn man überlegt, wie lang so ein Auto unterwegs ist in der Produktion, beispielsweise

00:06:14: in der Montage haben sie sich überlegt, ja man muss da zusammen vielleicht um das mal einzuordnen,

00:06:20: woher wissen sie das überhaupt so genau? Also natürlich werden, wird heutzutage in jeder

00:06:25: Automobilfabrik, wird natürlich getrackt, digitalisiert, hat jeder sein Dashboard und guckt

00:06:30: drauf, wo sind vielleicht jetzt irgendwelche Bottlenecks. Das gibt es natürlich auch in Palmela,

00:06:37: der sogenannte Value Stream Monitor, der aber auch ein bisschen sich von anderen

00:06:43: ähnlichen Produkten abhebt, weil der wirklich so dermaßen tief ins Detail gehen kann. Also man

00:06:49: muss sich vorstellen, der Thomas Hegel Gunter sitzt da in seinem Büro, hat dann ein Riesen-Flat

00:06:54: Screen Heng und kann wirklich da sich runterklicken bis auf die allerletzte Ebene und das können

00:07:01: vor allem auch die Gewerkeleiter. Also es ist quasi in so einer riesengroßen Schaltzentrale, wo

00:07:07: alles nur rot, gelb und grün blinkt, wo man erst mal als Leih, sich denkt, wie kann das

00:07:15: irgendjemand verstehen? Aber das ist im Prinzip, dass die klickliche Arbeit vom Werkeleiter dort

00:07:22: und von den Gewerkeleitern und da wird dann wirklich auf Minimalster eben geguckt, hier ist

00:07:26: vielleicht noch Optimierungsbedarf und dann ist es eben so, dass dann gesagt wird, okay,

00:07:29: in der Montage fährt vielleicht ein Roboter 90 Zentimeter runter bis auf den Boden, wo man

00:07:35: sich fragt, ja, muss denn das eigentlich sein? Weil die Zeit, die herunterfährt, dauert auch

00:07:39: wieder fünf, sechs, sieben Sekunden. Dann haben die halt irgendwie ein Podest runtergeschraubt,

00:07:43: dass der halt nicht mehr ganz bis zum Boden runterfahren muss, sondern halt irgendwie ein

00:07:47: halben Meter weniger, wodurch dann wieder fünf, sechs, sieben Sekunden gespart werden.

00:07:51: Ja, und die summieren sich auf. Ja, und was hat das gekostet? Also ich meine, die haben da irgendwie

00:07:56: ein Podest runtergeschweißt, was weiß ich, paar Tausend Euro und die Zeit, aber die du da letztlich

00:08:03: gewinnst und auch die Menge, die du da an Output gewinnst, also die waren irgendwie bei um die

00:08:08: 900 noch und streben jetzt voll auf die Tausend langsam zu, da sind sie noch nicht, aber das

00:08:14: ist ja schon eine deutliche Optimierung und das halt mit solchen Minimalmaßnahmen, also Low-Cost

00:08:21: spielt da wirklich eine ganz große Rolle, das merkt man wirklich und war schon sehr, sehr beeindruckend,

00:08:28: das zu sehen. Und wie du sagst, man merkt es, finde ich auch, man merkt es auch, wie es vorgelebt

00:08:33: wird von Thomas Hegel-Gunter, der uns da die Führung oder mir die Führung komplett selbst

00:08:40: gemacht hat. Also man merkt auch, okay, es war ihm wichtig, das auch zu zeigen. Er war aber immer

00:08:44: begleitet von allen Leuten, die wirklich aus den Gewerken kommen. Das sind ja auch alles größtenteils

00:08:50: Portugiesen, das heißt, er hat dann auch immer das Zwitsch zwischen Deutsch, Englisch, Portugiesisch

00:08:55: und er hat aber auch dann die Leute das erklären lassen, weil die halt auch einfach,

00:09:00: da hat er es richtig gespürt, die sind stolz darauf, was sie einem da zeigen und er hat die auch gerne

00:09:06: reden lassen. Sind auch viele Leute, die vorher in brasilianischen Werken waren, mittlerweile dann

00:09:11: nach Portugal gekommen, weil dann natürlich auch vielleicht ein ehemlicher Spirit auch herrscht,

00:09:16: kann ich jetzt nicht beurteilen, da war ich jetzt noch nicht unterwegs. Und die Sprachbarriere gibt's

00:09:20: dann nicht. Genau, das kommt auch noch dazu. Thomas-Egelwunder übrigens ist gebürtiger

00:09:23: brasilianer. Ja, also das hat man gemerkt, perfektes Portugiesisch auf jeden Fall. Genau und ja,

00:09:30: also wirklich, muss ich sagen, waren sympathische Leute da, hat mir gut gefallen und war aber auch

00:09:38: sehr, sehr interessant. Also kann man sich schon darauf freuen, wenn da dann die Factory Tour zu

00:09:45: erscheinen und das Interview in den nächsten Wochen also jeden Fall reinlesen. Genau, ich

00:09:52: wollte gerade sagen, verlinken wir den Show Notes, aber das machen wir nicht, weil noch ist das nicht

00:09:55: fertig, weil der Eindruck des Termins sozusagen noch wirklich komplett frisch und die entsprechenden

00:10:00: Stories noch nicht geschrieben. Aber ja, ich bin auch schon ganz gespannt drauf und wie du es gerade

00:10:06: gesagt hast, und das ist ja vielleicht so ein spannender Aspekt. Häufig, wenn man an eine Fabrik

00:10:11: denkt, diskutiert man heute eigentlich ausschließlich, muss man fast sagen, das Thema Smart Factory und

00:10:19: Digitalisierung. Und natürlich, das ist ja gar keine Frage, natürlich ist das ein Riesenhebel,

00:10:24: um Effizienzen zu heben und um natürlich Dinge noch besser auszusteuern. Aber und das finde ich

00:10:31: deswegen so spannend, wenn man sich mal, sich auch mal wirklich solche Werke anguckt, wo vielleicht

00:10:35: nicht irgendwie der, der weiß ich nicht, der digitale Leuchtturm, Use Case irgendwie gerade in

00:10:42: irgendeinem Produktionsverbund irgendwie als erstes eingesetzt wird oder so, sondern da, wo wirklich

00:10:47: noch mit mit einfachsten Mitteln viel erreicht wird, ja, haben sie jetzt schon irgendwie häufiger

00:10:53: gesagt. Das ist so dieses Thema Karakuri, Low-Cost Automation, wo du wirklich sagst, so ja, da findet

00:10:59: noch, da findet noch eine Handarbeit im Werkstatt. Wo du wirklich sagst, so da haben wir, ja, wir haben

00:11:03: doch mal, ich erinnere mich an einen anderen Anwendungsfall, wo es dann im Prinzip darum geht,

00:11:08: sich sozusagen auf einer, auf einem, ja muss man fast sagen, Heatmap anzuschauen, welche Wege

00:11:13: eigentlich ein Werker gehen muss, wenn er irgendwie folgenden Arbeitsschritt macht und folgenden

00:11:18: Arbeitsschritt macht, also einfach die drei, vier Arbeitsschritte, die er am Bandnummer machen

00:11:21: muss und festgestellt hat, irgendwie, wenn er da aber bei jedes Mal und an jedem einzelnen,

00:11:26: jedes Mal, wenn er am Fahrzeug dran ist, aber sozusagen einmal links und einmal rechts irgendwie

00:11:31: klicken muss, damit irgendwelche, irgendwelche Schleusen oder sowas aufgehen und man das auch

00:11:35: einfach irgendwie koppeln könnte, weil man sich dann nämlich jeden Arbeitsschritt, nämlich 2

00:11:39: Meter Weg spart, das macht einfach in Summe. Es geht ja, man muss nicht immer vor Augen führen,

00:11:43: wir reden hier davon, dass natürlich irgendwie, ja, am sprichwörtlichen Fließband gearbeitet wird

00:11:49: und das einfach überall da wurde, die einen Meter sparsst, sparsst du dir am ganzen Tag über alle

00:11:54: Mitarbeiter hinweg, übers ganze Jahr und so weiter, sparsst du dir einfach Zeit, sparsst du dir Wege,

00:12:00: das ist auch wieder eine Frage von Ergonomie, am Ende natürlich aber auch eine Frage von,

00:12:03: eine Frage von Kosten, weil Zeit ist immer Geld und das finde ich so super spannend,

00:12:08: dass du mit so ganz einfachen Mitteln, wie du gerade sagst, dieses Podest drunterschrauben,

00:12:12: um einfach zu sagen, wir haben uns irgendwie in dem Arbeitsschritt nochmal ein paar Sekunden

00:12:15: gespart, weil ein paar Sekunden sind ganz schnell ein paar Minuten und ein paar Minuten aufsummiert,

00:12:20: sind ganz schnell ein paar Stunden und dann bist du wieder ein bisschen effizienter geworden.

00:12:23: Und das ist wirklich das, finde ich das aber auch so spannend, wie du sagst, dass sozusagen nach der

00:12:29: nach der Wertstromethode da so super detailliert gearbeitet wird, weil ich glaube jetzt könnten

00:12:34: viele Zuhörerinnen und Zuhörer, die vielleicht nicht einmal knallhart aus der Produktion kommen

00:12:39: oder vielleicht ja auch gar nicht sozusagen jetzt jetzt ganz stark aus der aus der Branche irgendwie

00:12:44: vom Fach sind, sondern sich vielleicht einfach auch irgendwie für die Automobilindustrie interessieren

00:12:48: könnten, ja jetzt irgendwie sagen, ja ist das nicht normal, ist das nicht in jedem Werk der

00:12:52: Welt so, dass man vor einem Riesenmonitor sitzt und alle Wertströme irgendwie perfekt aufgezeigt

00:12:56: werden, aber ich glaube jeder der mal viele Werke von innen gesehen hat, der weiß, dass es nicht

00:13:00: normal, also nicht in dem Ausmaße vielleicht, ja. Da gehört schon einfach ein ganz ganz starkes

00:13:10: Maß an ja an Detailarbeit auch irgendwie zu und auch irgendwie eine gewisse Detailverliebtheit

00:13:15: vielleicht auch und so kenne ich oder so habe ich aber auch den Thomas Regelgunter selber auch

00:13:22: kennengelernt, dass er wirklich auch genau diesen Spirit, diesen wir suchen jede kleinste, jede

00:13:28: kleinste Abweichung, jede kleinste Indefizienz, weil die am Ende wirklich ganz ganz viel ausmacht,

00:13:34: weil man es nicht wegmachen kann mit super Digitalisierungstools oder mit übermäßig viel

00:13:40: Personenressourcen, dass ich irgendwie sage, na ja ich habe halt einfach genug Leute, die da arbeiten,

00:13:44: ist egal ob irgendwer einen falschen Schritt macht. Ja absolut und was ich da auch ein anderes

00:13:49: Beispiel sehr sehr eindrücklich noch fand und vor allem auch extrem clever habe ich so auch

00:13:55: noch nicht gesehen. An jeder kleinen Stelle wo irgendetwas optimiert wurde, haben die einen QR

00:14:00: Code neben gepflanzt und da kann jeder der quasi da im Internet oder wo ihr auch immer verbunden

00:14:07: ist, kann seinen Handy nehmen, das Scan und dann ploppt auf, was wurde gemacht, wann und vor allem

00:14:12: auch was spart uns das jährlich an Kosten, also das ist wirklich dann transparent zu sehen,

00:14:17: okay hier haben wir eine minimale Verbesserung und ich kann sehen, auch wer hat das vielleicht

00:14:22: angeregt, also es sind ja wirklich diverse Sachen, die einfach direkt, das sagt man ja immer so ja,

00:14:28: die Ideen kommen vom Shopfloor und das setzen wir dann um, das ist ja bei manch einem vielleicht

00:14:32: mehr oder weniger eher eine Phrase. Da ein anderes Beispiel, da haben die irgendwie Handschule, die

00:14:40: sie einfach brauchen für die Arbeiten, so die werden dann genommen und dann wenn nach subjektiver

00:14:44: die Dinger nicht mehr genutzt werden.

00:14:47: können, weil sie keine Ahnung, dreckig sind oder was auch immer, schmeißen sie die weg.

00:14:51: So haben die teilweise 4-5 Paar Handschuhe am Tag einfach weggeschmissen und die wurden dann teilweise

00:14:56: auch nicht mehr gewaschen. Und dann haben die aber gesagt, das ist ja eigentlich gar nicht

00:14:59: notwendig, weil die Dinger halten schon ein bisschen was aus und haben dann sozusagen die

00:15:04: maximale Handschuhanzahl pro Mitarbeiter am Tag gesagt so und so, glaube ich, eine oder zwei Paar.

00:15:09: Und wenn man dann neue wollte, haben die quasi neben diesen ganzen Snackautomaten, die ja manchmal

00:15:16: in so einem Werk stehen, wo man sich irgendwie ein Riegel ziehen kann, steht links daneben ein

00:15:20: Handschuhautomat, wo ich mir dann mit meinem Mitarbeiter ausweis quasi neue Handschuhe ziehen

00:15:25: kann. Und das waren minimale Kosten, die da jetzt irgendwie im Jahr vergleichsweise eingespart wurden,

00:15:31: aber derjenige, der sich das ausgedacht hat, freut sich ein Keks und hat wahrscheinlich auch

00:15:35: noch irgendwie eine Premiere bekommen, keine Ahnung. Also und das sind halt auch so Kleinstbeispiele,

00:15:41: die aber durch diese QR-Code-Optionen dann auch für alle transparent sind und sorgt glaube

00:15:48: ich auch dafür, dass tatsächlich das zwar vorgelebt wird vom vom Werkleiter und von den

00:15:54: Gewerkeleitern, aber dass mittlerweile da schon so eine gewisse Eigendynamik entwickelt,

00:15:58: dass eben da wirklich ständig Verbesserungsvorschläge kommen.

00:16:02: Werbung

00:16:06: Hallo, wir sind Anja und Julia von Produktion. Zusammen haben wir den Industrie-Podcast

00:16:12: "Industrie Insights". In jeder Folge sprechen wir mit einer Persönlichkeit aus der Industrie. Wir

00:16:16: diskutieren mit unseren Gästen über Technologietrends und alles, was die Unternehmen derzeit bewegt.

00:16:21: Wir haben zum Beispiel schon mit Grob-CEO German Wankmiller über Elektromobilität und

00:16:26: Fachkräftemangel gesprochen. Mit dem Trumpf-CEO Laser-Technik Hagen Zima haben wir über Trends

00:16:32: in der Laser-Technik und Arbeitskultur diskutiert. Wenn Sie sich also für unterschiedliche Industriethemen

00:16:37: interessieren, hören Sie bei uns rein und abonnieren Sie den Podcast. "Industrie Insights"

00:16:41: gibt es überall, wo es Podcasts gibt. Und jetzt weiter viel Spaß mit Pascal und Janik bei Was Mich Bewegt.

00:16:46: Ja genau und das ist ja auch das, was wir gerade schon mal kurz angesprochen haben. Low-Cost-Automation,

00:16:58: Karakuri haben wir auch erst vor kurzem erst noch einen Beitrag zugebracht. Den verlinkt man

00:17:02: natürlich in den Show-Notes. Der ist nämlich schon fertig, dass man da noch ein bisschen was lesen

00:17:06: kann, was ich nämlich auch immer super spannend finde. Ist einfach wirklich dieses rein über

00:17:11: Mechanik, über Schwerkraft im Prinzip Ladungsträger sozusagen irgendwo an den jeweiligen Arbeitsplatz

00:17:19: zu bringen. Und dann gibt es einfach ganz simple Auslöser, die dann dazu führen, dass bestimmte

00:17:23: Bauteile dann in wieder an entsprechende Stellen vielleicht irgendwie runterfallen oder wie auch

00:17:28: immer über Wippen, Elemente, Durchlaufregale und das ist so was, das sind zum Teil natürlich so

00:17:35: einfache Lösungen, so ganz, ganz simple Lösungen. Es muss nicht immer das sozusagen die Robotik und

00:17:41: die KI sein und so weiter, sondern manchmal ist es einfach ganz simpel. Ich schiebe irgendwie meinen

00:17:46: Ladungsträger irgendwo dran, dann rastet der ein, dann löst sich irgendwo im Prinzip wieder

00:17:50: irgendeine andere Wippe, dann fällt mir das Bauteil, was ich rausnehmen muss, fällt mir schon

00:17:54: quasi entgegen in die Hände und dann baue ich das ein und dann kann der Ladungsträger wieder

00:17:59: weiter. Und das ist so simpel, das kostet quasi gar nichts und nutzt einfach im Prinzip so diese

00:18:07: Möglichkeiten, was ich daran so spannend finde, ist und da kommen wir jetzt auch noch mal so ein

00:18:10: bisschen dazu, Timo, warum du überhaupt da warst, nämlich das ganze Thema Lean Manufacturing,

00:18:17: Lean Production. Du warst nämlich in Portugal, weil das Werk in Palmeira von Volkswagen letztes

00:18:24: Jahr den Automotive Lean Production Award, ein der Awards gewonnen hat in der Rubrik OEM von

00:18:32: Agamuskonsult und Automobilproduktion. Das heißt, gemeinsam mit Agamuskonsult geben wir

00:18:36: immer ein, einmal im Jahr einen, vergeben wir fünf Awards für entsprechende Lean Projekte,

00:18:43: Lean Transformation Projekte in der Automobilindustrie. Traditionell ist es dann so,

00:18:48: dass der Sieger in der Rubrik OEM der Ausrichter des nächsten Jahres ist. Das heißt, dieses Jahr,

00:18:55: deswegen habe ich vorhin auch gesagt Ende des Jahres kann ich mir das Werk auch nochmal anschauen,

00:18:58: dieses Jahr wird eben Palmeira Ausrichter des Automotive Lean Production Kongresses sein. Das

00:19:05: verlink ich natürlich auch alles noch unten in den Show Notes. Wer da interessiert ist natürlich

00:19:10: da vorbeizuschauen und sich das anzugucken. Herzlich gerne dazu eingeladen, weil es wirklich

00:19:14: spannend ist und weil dann die jeweiligen Sieger natürlich auch immer ihre prämierten Projekte

00:19:20: oder ihre prämierten Werke auszeichnen, auf der Bühne nochmal die Projekte präsentieren,

00:19:26: vorstellen, was haben wir da gemacht und das ist wirklich und genauso wie du es auch gerade schon

00:19:30: skizziert, das ist einfach so schön hands-on, wenn jemand auf der Bühne steht, ein Werkleiter auf

00:19:35: der Bühne steht und sagt, wir haben übrigens das und das und das und das gemacht und das hat

00:19:39: uns folgende Sekunden eingespart und mit diesen Sekunden konnten wir am Ende übrigens so und

00:19:44: so viel Euro einsparen und sind wieder ein bisschen effizienter geworden, konnten besser auf Kunden

00:19:48: Anforderungen reagieren und sind flexibler geworden und so weiter und das ist wirklich so schön hands-on

00:19:54: und diese ganze Community dazu ist auch so und hat auch diesen Spirit. Es findet ganz,

00:19:59: ganz viel Austausch statt, keiner übrigens steht da auf der Bühne und hat da sozusagen über die

00:20:05: Scheulklappen oder den Scheulklappen auf oder den Maulkorb umgeschnallt, sondern ist halt einfach,

00:20:13: ja, spricht halt offen über das, was man gemacht hat, teilt die Best Practice ist, ich habe diesen

00:20:18: schönen Satz einmal gehört, alle Werke sind so unterschiedlich, es kann sowieso keiner exakt so

00:20:24: einsetzen, wie ich es gerade skizziert habe, also kann ich es auch auf der Bühne ganz offen erzählen,

00:20:28: ja, es inspiriert dann andere, man sagt dann irgendwie einfach, wow, coole Idee,

00:20:32: wäre ich selber nicht drauf gekommen, weil es manchmal auch so kleine Kleinigkeiten sind,

00:20:36: die manchmal so naheliegend wirken, aber trotzdem einfach so, ja, schwierig umzusetzen sind irgendwie

00:20:43: und das ist so, das finde ich so spannend irgendwie an diesem, an diesem Kongress, ich kann aber ganz

00:20:50: kurz sagen, wer dieses Jahr übrigens die Sieger sind, die jetzt gerade verkündet wurden, das ist

00:20:56: einmal Volkswagen, das Werk in Posen, das Nutzfahrzeugwerk hat die Hauptkategorie in der

00:21:05: Rubrik OEM gewonnen, aber auch Magna ist ausgezeichnet worden, Global Foundries in Dresden ist

00:21:11: ausgezeichnet worden, BMW Leipzig ist ausgezeichnet worden und Brembo ist ausgezeichnet worden und

00:21:19: das ist eben immer, immer ja in unterschiedlichen Rubriken, manchmal eben auch und das ist nochmal

00:21:24: so ein Punkt, stark auch in Kombination mit Digitalisierungslösungen, ja, weil auch da

00:21:31: muss man einfach sagen, Lean und Digitalisierung schließen sich nicht gegenseitig aus, gibt

00:21:36: durchaus hier und da immer mal Diskussionen, die in Industrie 4.0 quasi die Ablösung von

00:21:43: Lean Manufacturing sehen, ist da manchmal so Definitionsfrage, ja, so Potato, Potato, aber das

00:21:47: ist halt, es gibt manche, manche vor allem so auf so einer wissenschaftlichen Ebene, die im Prinzip

00:21:53: Digitalisierung der Fabrik und das Prinzip Lean Production nicht vereinbar sehen, sondern eher

00:22:00: eine Ablösung dessen. Es gibt auch viele andere Meinungen, die mit denen ich bisher gesprochen

00:22:03: haben, es sind eigentlich eher der Meinung, nein, Digitalisierung ist doch Lean, also das ist,

00:22:07: wenn ich Digitalisierung einsetze, um meine Produktion effizienter und schlanker zu gestalten,

00:22:12: weil natürlich mit ganz viel Digitalisierungslösung, mit Daten, mit Transparenz, es geht ja darum,

00:22:18: Verschwendung zu vermeiden, es geht darum ja am Ende auch von irgendwie, Vermeidung von

00:22:26: Wasserverschwendung in der Lackierei über ja, Abluft irgendwie klug wieder zu nutzen und so

00:22:32: weiter, das sind ja Dinge, die werden häufig durch Digitalisierung erst richtig möglich,

00:22:37: weil ich natürlich die Daten auch dazu erst habe und auswerten kann und es natürlich

00:22:41: viel minutiöser steuern kann anhand von Sensorik, aber eben auf der anderen Seite, auf der anderen

00:22:46: Seite schon irgendwie das, was wir gerade gesagt haben, Low-Cost-Automation-Karakuri, auf der

00:22:51: anderen Seite sind es ganz oft eben auch ganz analoge, völlig und digitale Lösungen und Ideen,

00:22:58: die nochmal ganz ganz viel bringen. Ich finde es grundsätzlich aber einfach so ganz spannend,

00:23:03: weil jetzt könnte man ja auch noch mal denken, wenn man sich vielleicht nicht so ganz mit der

00:23:06: Automobilindustrie auseinandersetzt, es ist natürlich eine Industrie, die in den letzten 120

00:23:12: Jahren natürlich das Thema Fertigung eines hochkomplexen Produktes, vielleicht das komplexesten

00:23:18: Produktes auf der ganzen Welt, perfektioniert hat und dann sollte man meinen, da geht ja gar nicht

00:23:24: mehr, aber es geht immer noch mehr und das ist so interessant, weil du findest immer noch eine Idee,

00:23:29: wie du etwas dann doch noch ein bisschen effizienter gestalten kannst, immer und immer und immer

00:23:34: wieder und natürlich entwickeln sich Werke und die wachsen und mit wachsen wird die Komplexität

00:23:39: größer, dann fertigt man vielleicht irgendwie mehr Modelle, wie irgendwann mit einem Produktionsvorschand

00:23:44: unterhalten, der natürlich gesagt hat, so ja am allerliebsten würden wir einfach einen Modell

00:23:47: in zwei Farben fertigen, aber so ist die Welt halt nicht, ja und somit mit einem Augen zwingen kann.

00:23:51: So und dann findest du aber immer und immer wieder findest du Punkte, wo du ansetzen kannst, um das

00:23:58: Ganze dann doch noch effizienter zu gestalten, um doch noch ein bisschen schlanker zu gestalten,

00:24:02: um die ganze Fabrik doch noch ein bisschen besser auszusteuern, also das ist noch lange nicht,

00:24:08: vielleicht sogar niemals einfach irgendwie auf 100 Prozent, weil sich ja auch so viel immer

00:24:11: wieder weiter entwickelt und sich so viel weiter bewegt und verändert. Man muss ja noch mal gucken,

00:24:17: was teilweise ja für Ziele ausgegeben worden, wo wir jetzt EWA vorwählen sind, ist jetzt ein

00:24:23: anderes Thema, aber da gab es ja auch vor gar nicht allzu langer Zeit, vor ungefähr zwei Jahren hat

00:24:28: man noch gesagt, man baut eine neue Fabrik namens Trinity, die Tesla in den Schatten stellt oder

00:24:33: zumindest genau das macht das Tesla schafft, das Ding da in zehn Stunden fertig baut und das

00:24:39: sind ja gigantische Sprünge wären das ja gewesen, aber das Ziel bleibt ja trotzdem, also es ist

00:24:45: jetzt sicherlich nicht so schnell erreichbar, aber grundsätzlich wird es irgendwann in die

00:24:51: Richtung gehen so und das sind ja noch wirklich weite, weite Sprünge, aber man würde sich ja

00:24:56: nicht das Ziel setzen, wenn es nicht vorstellbar und durchführbar irgendwo wäre und von daher,

00:25:01: wie du schon sagst, auch wenn man halt denkt, ja wo soll man hier jetzt vielleicht noch mal

00:25:07: mehr rausholen, es ist noch so viel möglich, deswegen ist es auch irgendwie so spannend da,

00:25:11: dass sich vor Ort auch anzuschauen und im Prinzip kannst du in zwei Jahren wieder in das Werk

00:25:15: fahren und denkst du ja jetzt hat der hier plötzlich wieder 100 Modelle mehr am Tag, wie ist das

00:25:21: wiedergeklappt oder wie hat das wiedergeklappt, also deswegen mir hat das total viel Spaß gemacht

00:25:27: und hatte so ein bisschen den Eindruck, also ohne das jetzt despektiv zu meinen, das soll jetzt

00:25:31: nicht so klingen als wäre das da irgendwie aus der Steinzeit dieses Werk, das ist hochmodern

00:25:37: trotzdem natürlich, die sitzen da wie gesagt, das ist alles digitalisiert, also die Maschinen sind

00:25:44: teilweise oder auch die Heilstruktur, ist halt einfach älter als wenn ich eine neue Halle hab,

00:25:48: dadurch wirkt es natürlich schon mal anders, aber das ist ein absolut hochmodernes Werk,

00:25:54: was absolut konkurrenzfähig ist, aber hat halt noch so eine kleine, wie soll ich sagen,

00:26:00: wie so eine Schrauberwerkstattmentalität, wo dann wirklich noch mal eben schnell mit kleinsten

00:26:05: Handgriffen irgendwie Dinge wirklich noch bestehende Dinge noch mal optimiert werden,

00:26:10: wo dann einfach gemacht wird und das Gefühl wird halt allen, jedenfalls hatte ich den Eindruck,

00:26:16: allen Mitarbeitenden dort auch vermittelt, macht natürlich dann auch Spaß und wenn man dann noch

00:26:21: premiert wird für jetzt ein Werk, das eben nicht das Neuste ist und nicht das Größte und nicht

00:26:28: die allerneuesten Modelle baut, sondern den kleinmischscheinen T-Rock, der aber sich verkauft

00:26:33: wie warme Semmel, also die fahren da 19 von 21 möglichen Schichten und haben quasi kaum Zeit

00:26:41: das Werk, also jetzt, wenn in dem Werk für ihre Lernzeit das Werk ein bisschen langsam umzurüsten,

00:26:48: weil im nächsten Jahr läuft der Nachfolger vom T-Rock an, wo sie natürlich noch nicht

00:26:53: sich wirklich in die Karten schauen lassen, wie genau dies Modell aussehen wird, aber es wird

00:26:57: also ein würdiger T-Rock Nachfolger sein, so viel kann ich schon mal oder habe ich herausbekommen

00:27:02: aus den, aus den, aus Thomas Hegel-Gunter, da darf man auch sehr gespannt sein, aber klar,

00:27:09: das macht die Mannschaft natürlich total stolz und es ist, glaube ich, für VW auch einfach schön,

00:27:16: dass man dann mal mit solchen Sachen sich zeigen kann, wo wirklich das Ding läuft, wo man wirklich

00:27:22: eine sehr, sehr gute Arbeit leistet, auch wenn es jetzt nicht der absolut neue ID 7 ist,

00:27:26: sondern eben der T-Rock, aber der ist halt gefragt und ich bin mir auch relativ sicher,

00:27:32: dass das Nachfolgemodell, wie auch immer es aussehen mag, ähnlich gefragt sein wird und ja,

00:27:39: nicht sicherlich auch daran, wie da die Bedingungen vor Ort sind, wie der produziert wird. Ja, ganz

00:27:45: sicher sogar und wie gesagt, wer sich dafür interessiert, wie in Palmeira in Portugal

00:27:51: gefertigt wird, da natürlich nochmal, ich habe es gesagt, alle Infos auch zu dem Kongress Ende

00:27:58: November in den Show Notes, weil wer sich dafür interessiert und so ein bisschen aus der

00:28:03: Produktionsecke kommt, wirklich immer ganz tolle Einblicke, in sehr praxisnahe Einblicke darin,

00:28:09: wie eben solche Werke auch weiterentwickelt werden, wie solche Werke transformiert werden

00:28:13: und natürlich schauen wir uns auch vor Ort das Werk an. Werksführung gibt es dann natürlich auch.

00:28:18: Also wer sich dafür interessiert, ich war links gerne mal auf die Seite vom Automotive Lean

00:28:23: Production Kongress schauen, sich gerne dafür anmelden. Wir freuen uns natürlich auch über

00:28:27: jeden, der den Weg nach Lisbon/Palmeira findet. An dieser Stelle erstmal danke dir Timo für die

00:28:35: direkten, für die Live-Einblicke, für die Hands-On-Einblicke in das Werk. Mir geht es wie

00:28:42: dir, ich finde es immer super spannend, wirklich direkt in die Fabriken zu schauen und zu gucken,

00:28:45: wie die Leute da unterwegs sind und mit welchen kleinen Mitteln da manchmal viel erreicht wird.

00:28:51: Und ja, danke dir erstmal für die Einblicke, dass du heute mal wieder hier am Start warst.

00:28:58: Ich habe es früher gesagt, müssen wir eigentlich öfter mal machen. Also immer wenn du es in

00:29:03: irgendeinem Werk warst, dann sprechen wir nachher im Podcast dann über die Eindrücke.

00:29:07: So machen wir es sehr gerne. Hat mir auch viel Spaß gemacht. Dann danke ich dir Timo und danke

00:29:12: natürlich auch allen, die zugehört haben. Bis nächste Woche. Ciao.

00:29:15: Was mich bewegt, ein Podcast von Automotive IT und Automobil Produktion. Alle Infos zur Folge

00:29:25: in den Showrooms. Weitere Folgen überall, wo es Podcasts gibt.

00:29:29: [Musik]

00:29:31: www.subscrunden.de